注塑製品產生粘模及脫模不良的原因是（shì）多方麵的，而模具故障是其中主要原因之（zhī）一。其產生原因及處（chù）理品方法如下：

一、模具型腔表麵粗糙，如果模具的型腔及流道內留有鑿紋，刻痕，傷痕（hén），凹陷等表麵缺陷，塑件就很容易粘附在模具內，導致脫模困難（nán）。因此，應盡量提高模腔（qiāng）及（jí）流道的表（biǎo）麵光潔度，型腔內表麵最（zuì）好鍍鉻，在進行拋光處理（lǐ）時，拋光工具的動作方向應與熔料的充模方（fāng）向一致。

二、模具磨損劃傷或鑲塊處縫隙（xì）太大。當熔料在模（mó）具（jù）劃傷的部位或鑲（xiāng）塊縫隙內產生飛邊時，也會引（yǐn）起（qǐ）脫模困難。對此，應修複損（sǔn）傷部位和減小鑲塊縫隙。

三、模具剛性不足。如果剛開始注射時模具就打不（bú）開，則表明模具由於（yú）剛性不足，在注射壓力的作用下（xià）產生形變。如果形變超過（guò）了彈性極限，模具就無法（fǎ）恢複原狀，不能繼續使用。即使形變未超出模具的彈性極（jí）限，熔料在模腔內很高的條件下冷卻固化（huà），去除注射壓力，模具恢（huī）複形變後，塑件受到（dào）回彈力的作用（yòng）被夾住，模具仍然無法打開（kāi）。

因（yīn）此，在設計模具時，必須設計足夠的剛性和強度。試模（mó）時，最好在模具上安裝千分表，檢查模腔和模架在充模過（guò）程中是否變形，試（shì）模時的起始注射起始注射壓力不要太高，應一（yī）邊觀察模具的變（biàn）形量，一邊慢慢升高注射壓力，將變形量控製（zhì）在一定的範圍內。

當發生回彈力太大引起夾模故障時，隻靠加大開模力是不行的，應（yīng）馬上將模（mó）具（jù）拆（chāi）下來分解，並（bìng）將塑件加熱軟化後取出。對於剛性不足的（de）模具，可在模具外側鑲製框架，提高剛性。

四、脫模斜度不足或動，定模板間平行（háng）度差。在設計和（hé）製（zhì）作模具時，應保證足夠的脫（tuō）模斜度，否（fǒu）則塑（sù）件很難脫模，強行頂出時，往往造成塑件翹曲，頂出部位發白或開裂等。模具的動，定模板（bǎn）要相對平（píng）行，否則會導致型腔偏（piān）移，造成脫模不良。

五（wǔ）、澆注係統設計不合理（lǐ）。如果澆（jiāo）道太長，太小，主澆道和分澆道（dào）連接部分強度不夠，主澆道無冷料穴，澆口平衡不良，主澆道（dào）直徑與噴嘴孔直徑搭配不當或澆口套與噴嘴的球麵不吻合，都會導（dǎo）致粘模及脫模不良。因此，應適當縮（suō）短澆道長度和增加其截麵積，提高主流道和分流道連接部位的強度，在主流道上應設置冷料穴。

確定澆口（kǒu）位置時，可通（tōng）過增加輔助（zhù）澆口等方法（fǎ）平衡多腔模具中各個型腔的充模速率及減少模腔內的壓力。一般情況下，主流道的小端直徑應比（bǐ）噴嘴孔徑大0.5~1mm,澆口套的（de）凹圓半徑應（yīng）比噴嘴球麵半徑大 1~2mm。

六（liù）、頂（dǐng）出機構設計不合理或操作不當。如果頂出裝置行程不足，頂出不均衡或頂板動作不（bú）良，都會導致（zhì）塑件無法脫模。

在條件充許的（de）情況下（xià），應盡量增加頂杆有效頂出麵積，保證足夠的頂出行程（chéng），塑件的頂出速度應控製在適宜的範圍，不能太快或太慢。頂板動作不良的（de）主要原因是由（yóu）於各滑動件間粘滯。

七、模具排氣不良或模芯無進氣口也會引起粘模及脫模（mó）不良。應改善模具的排氣條（tiáo）件，模芯（xīn）處應設置進氣孔。

八、模溫控製不當或冷（lěng）卻時間長短不適當。如（rú）果在分型麵處難脫模時，可適當提高（gāo）模具溫度和縮短冷卻時間。若在型腔麵處難脫模時，可適當降低模具溫度或增加冷卻時間。此外，定模的溫度太高，也會導致脫模不良。模具型腔（qiāng）材質為多孔（kǒng）軟質材料時會（huì）引起粘模（mó）。對此，應換用（yòng）硬質鋼（gāng）材或表麵電鍍處（chù）理。

澆道拉出（chū）不良（liáng），澆口無拉釣（diào）機構，分型麵以下低凹，型腔邊線超過合模線等模具缺陷都會不（bú）同（tóng）程度（dù）地影響塑件脫模。對此，應引起注意並（bìng）予以修整。