成型模具可以說是注塑產品生產加工（gōng）環（huán）節中最重要的一環了。模具質量的好與壞直接關係到（dào）成品（pǐn）的質（zhì）量，同時也會提高企業的生產成本，因為品質不好的模具是沒辦法保持長久生產的，企（qǐ）業隻能再開新模。今天要給（gěi）大家聊的是注塑模具的四個重要組成部分。

塑膠模（mó）具是一種用於壓塑、擠（jǐ）塑、注射、吹塑和低發泡成型的（de）組合式模具（jù）的簡稱。模具凸、凹（āo）模及輔助成型係統的協調變化，可以加工出不同形狀（zhuàng）、不同尺寸的一係列塑件（jiàn）。模具主要由澆注係統（tǒng）、調溫係統、成型零件和結構零件組成（chéng）。其中澆注（zhù）係統（tǒng）和成型（xíng）零件是與塑料（liào）直接接觸部分，並（bìng）隨塑料和製品而變化，是塑模中最複雜，變化最大，要求加工光潔度和精度最（zuì）高的部（bù）分。

一、澆注係統

澆注係統又稱流道係統，它是將（jiāng）塑料熔體（tǐ）由注射機噴嘴引（yǐn）向（xiàng）型腔的一（yī）組進料通道，通常由主流道（dào）、分流道、澆口（kǒu）和冷料穴組成。它直接關係到塑料製品的成型質量和（hé）生產（chǎn）效（xiào）率（lǜ）。

主（zhǔ）流道

它是（shì）模具中連接注射（shè）機射嘴至分（fèn）流（liú）道或型腔的一段通道。主流道頂部呈凹形（xíng）以便與噴嘴銜接。主流道進口直徑應略大於噴嘴直（zhí）徑(O．8mm)以避免溢料（liào），並防止兩者因銜接不準而發生（shēng）的堵截（jié）。進口（kǒu）直徑根據製品大小而定，一般為 4-8mm。主流道直徑應向內擴大呈3°到（dào）5°的角度（dù），以便流道贅物的脫模。

冷料穴

它是設在主流道末（mò）端的一個空穴，用以捕集射嘴端部（bù）兩次注射之（zhī）間所產生的（de）冷料，從而防止分流道或澆口的堵塞。如果冷料（liào）一旦混入型腔，則所製製（zhì）品中就（jiù）容易產生內應力。冷料穴的（de）直徑約8一10mm ，深（shēn）度為6mm。

為了便於脫模，其（qí）底部常由脫（tuō）模杆承擔。脫模杆的頂（dǐng）部宜設計成曲折鉤形或設下陷溝槽，以便脫模時能順利拉出主流道贅物。

分流道（dào）

它是多（duō）槽模中連接主流道和各個型腔的通道。為使熔料（liào）以等速度充滿各型腔（qiāng），分流道在塑（sù）模上的排（pái）列應成對稱和等距離分布。

分流道截麵的形狀和（hé）尺寸對塑料熔體的流動、製品脫模（mó）和模具製（zhì）造的難易都（dōu）有影（yǐng）響。如果按相（xiàng）等料量的流動來說，則以（yǐ）圓形截（jié）麵的流道阻力最小。

但因圓柱形（xíng）流道的比表麵小，對分（fèn）流道贅物的冷卻不利，而且這種分流道必（bì）須開設在兩半模上，既費工又易對準。因此，經常采用的是（shì）梯形或半圓形截麵的分流道，且開設在帶有脫模杆的一半模具上。

流道表麵（miàn）必（bì）須拋光以減少流動阻（zǔ）力提供較快的充模速度（dù）。流（liú）道的尺寸決定於塑料品種，製品的尺寸和厚度。對大多數（shù）熱塑性塑料來說，分流道截麵寬度均不超過8m，特大的可達10 一12m，特（tè）小的2-3m。在滿足需（xū）要的前提下應盡量減小截麵積，以免增加分流道贅（zhuì）物和延長冷卻時間。

澆口

它（tā）是（shì）接通主流道(或分流道)與型腔的通道。通道的截麵積可以與主流（liú）道 ( 或分流道)相等，但通常都是縮小的。所以它是整個流道係統中截麵積最小的部分。澆口的形狀和尺寸對製品（pǐn）質量影響很大。

澆口的作用是：控製料流速度（dù）

在注射中可因存（cún）於這部分的熔料早凝而防止倒流，使通過的熔（róng）料受到較強的剪切而升高溫度，從而降低表觀粘度（dù）以提高流動性，便於製品與（yǔ）流道係統（tǒng）分離。澆口形狀、尺寸和位置的設計取決於塑料的性質、製品（pǐn）的大小和結構（gòu）。

二、調溫係統

為了滿足注射工藝對模具溫度的（de）要求，需要有調溫係統對模具（jù）的溫度進行調節。對於熱塑性塑（sù）料用注塑模，主要是設計冷卻係統使模具冷卻（què）。

模具（jù）冷卻（què）的常用辦法是在（zài）模具內開設冷卻水通道，利用循環流（liú）動（dòng）的冷卻水（shuǐ）帶走模具的熱量；模具的加熱除可利用冷卻水通道熱水或蒸汽外，還可（kě）在模具內部和（hé）周圍安裝電加熱元件。

三、成型（xíng）部件

成（chéng）型（xíng）部件由型芯（xīn）和凹模組成。型芯形成製品的內表麵（miàn），凹（āo）模（mó）形成製品的外表麵形狀。合模後型芯和型腔便構成了模具的型腔。按工藝和製造要求，有時型（xíng）芯（xīn）和凹模由若幹拚塊組合（hé）而成，有時做成整體，僅在易損壞、難加工的部位采用鑲件。

排（pái）氣口它是在模具中開設的一種槽形出氣口，用以排出原有的（de）及熔料帶入的氣體。熔料注入型腔時，原存於型腔內的空氣以及由熔體帶入的氣體必（bì）須在料流的盡（jìn）頭通過排氣（qì）口（kǒu）向模外排出，否（fǒu）則將會使製（zhì）品帶有氣孔、接不（bú）良、充模不滿，甚至積（jī）存空氣因受壓縮產生高溫而將製品燒傷。

一般情況下，排氣孔既可設在型腔內熔料流動的盡頭，也可設在塑模的分型麵上（shàng）。

後者是（shì）在（zài）凹模一側開設深0.03-0.2mm，寬1.5-6mm 的淺槽。注射中，排（pái）氣孔不會有很多熔料滲出，因為熔料會在該處冷（lěng）卻固化將通道堵（dǔ）死。排（pái）氣口的開設位置切勿對著操作（zuò）人員，以防（fáng）熔料意外噴出傷人（rén）。此外，亦可利用頂出杆與（yǔ）頂出孔的配合間隙，頂塊和（hé）脫模板與型芯的配合間隙等來排氣。

四（sì）、結構零件

它是指構成模（mó）具結構的各（gè）種零件，包括：導向、脫模、抽芯以及分型的各種零件。如前後夾板、前後扣模（mó）板、承壓板、承壓柱、導向柱、脫模板（bǎn）、脫（tuō）模杆及（jí）回程杆等。

導向部件

為（wéi）了確保動（dòng）模和定模在（zài）合模時能準確對中，在模具（jù）中必（bì）須（xū）設置導向部件。在注塑模（mó）中通常采用四組導（dǎo）柱與導套來組成導向不見，有時還（hái）需在動（dòng）模和定模上分（fèn）別設置互（hù）相吻合的內、外錐麵來（lái）輔助定位。

推出機構

在開模過程中，需要有推（tuī）出機構將塑料製（zhì）品及其在流道（dào）內的凝料推出（chū）或拉（lā）出。推出固定板和推（tuī）板用以夾持推杆。在推杆（gǎn）中一般還固定有複（fù）位杆（gǎn），複位杆在動、定模合（hé）模時使推板複位。

側抽芯機構

有些帶有側凹或側（cè）孔地塑料製品，在被推出以前必須先進行側向分型（xíng），抽出側向型芯（xīn）後方能順利脫模（mó），此時需要在模具中設置側抽芯機構。

標準模架

為了減少繁重的（de）模具設計和製造（zào）工作量，注塑模（mó）大（dà）多采用了標準模架。