注（zhù）塑速度的比例控製已經被注塑機製造商廣泛采用。雖然（rán）電腦控製注塑速度分段控製係統早已存在，但由（yóu）於相關的資料有限，這種機器設置的優勢很少得到發揮。本文將係統的說明應用多段速（sù）度注塑的優點，並概括地介（jiè）紹其（qí）在消除短（duǎn）射、困氣、縮水（shuǐ）等（děng）製品缺陷上的用（yòng）途。

射膠速度與製（zhì）品質量的密切關係使它成為注（zhù）塑成型的關鍵參數。通過確定填充速度分段的開始、中間、終了（le）, 並實現一個設置點（diǎn）到另一個設置（zhì）點的光滑過（guò）渡，可以（yǐ）保證穩定的熔（róng）體（tǐ）表麵速度以製造出期望的分（fèn）子取問及最小的內應（yīng）力。

我們建議采用以下這種（zhǒng）速度（dù）分段原則（zé）：1)流體表麵的速度應該是常數。2)應采用快速射膠防止射膠過程（chéng）中熔體凍結。3)射膠速（sù）度設置應考慮到在臨界區域(如流道)快速（sù）充填的同時在入水口位減慢速度。4)射膠速度應該保證模腔填滿後立即停止以防止出現過填充、飛邊及殘（cán）餘應力。

設定（dìng）速度分段的依（yī）據必須考慮到模具的幾何形（xíng）狀、其它流動限製和不穩定因素。速度的設定必須（xū）對注塑工藝和材料（liào）知識有較清楚的認識，否則，製品品質（zhì）將難以控製。因為熔體流速（sù）難以直接測量,可以通過測量螺杆前進速度，或（huò）型腔壓力（lì）間（jiān）接推算出(確定止（zhǐ）逆閥沒有泄漏)。

材料特性是非常（cháng）重要的（de），因為聚合物可能由於應力不同而降解，增加模塑溫度可（kě）能導致劇烈氧化和化學結構的降解（jiě），但同時（shí）由剪切引起（qǐ）的降解變（biàn）小，因為高溫降低了材料的粘（zhān）度，減少了剪切應力。無（wú）疑，多段射膠（jiāo）速度對成型諸如PC、POM、UPVC等對熱敏感的材料及它們的調配料很有（yǒu）幫助。

模具（jù）的幾何形狀也是決定因素：薄壁處需要最大的注（zhù）射速度;厚（hòu）壁零件需要慢—快—慢型速度曲線以避免出現缺陷;為了保證零件質量符（fú）合標準，注塑速度設置應保證熔體（tǐ）前鋒流速（sù）不變。

熔體流動速度是非常重要的，因為它會影響零件中的分子排列方向及（jí）表麵狀態;當熔體前方到達交叉區域結構時（shí），應該減速;對於輻射狀擴散的複雜模具，應（yīng）保證熔體通過量均衡地（dì）增加（jiā）;長流道必須快速填充以減少熔體前鋒的（de）冷卻（què），但注（zhù）射高粘度的材料（liào）,如PC是例外情況（kuàng），因為太快的速（sù）度會將冷料通過入水口帶（dài）入型腔。

調整注（zhù）塑（sù）速度可以幫助（zhù）消除由於在入水口位出（chū）現的流動放慢而引起的缺陷。當熔體經過射嘴和流道到（dào）達入水口時，熔體前鋒（fēng）的表麵可能已經冷卻凝固，或者由於流道突然變（biàn）窄而造（zào）成熔體的停滯，直到建立起足夠的壓力（lì）推動熔體穿過入（rù）水口，這就會使通過入水（shuǐ）口（kǒu）的壓力出現峰形。

高壓將損傷材料並造成諸如流痕（hén）和入水口燒焦等表麵缺陷,這種情況可以通過剛好在入水（shuǐ）口前減速的方法克服上（shàng）述缺陷。這種（zhǒng）減速可（kě）以防 止入水口位的過度剪切，然後（hòu）再將射速提高到原來的數值。因為精確控（kòng）製射速在入水口位減慢是非常（cháng）困難的，所以在流道末段減速是一個較好的方案。

我們可以通過控製末（mò）段射膠速度來避免或減少諸如飛邊、燒焦（jiāo）、困氣等缺陷。填充末段減速可以防止型腔過度（dù）填充，避免出（chū）現飛邊及減（jiǎn）少殘餘應力。由於模具流徑末端排氣不良或填充問題引起的困氣，也可以通過降低排氣速度，特別是射膠末段的排氣速度加以解決。

短射是由於入水（shuǐ）口處的速度過慢或熔體凝固造成的局部流動受阻等原因產生的（de）。在剛剛通過（guò）入水口或局（jú）部流動阻礙時加快射膠速度可以（yǐ）解決這個問題。

流痕、入（rù）水口燒焦、分子破裂、脫（tuō）層、剝落等發生在熱敏性材料（liào）上的缺陷（xiàn）是由於通過入水（shuǐ）口時的過度剪切造成的。

光滑的製件取決於注塑速度，玻（bō）璃（lí）纖維填充材料尤其敏感，特別是（shì）尼龍。暗斑(波浪紋)是由於粘度（dù）變化造成的流動不穩定引起的。扭曲的流動能導（dǎo）致波浪紋或不均勻的霧（wù）狀，究竟產生何種缺陷取決於流動不穩定的程度。

當熔（róng）體通過入水口時高速注射（shè）會（huì）導致高剪（jiǎn）切，熱敏性塑料將出現燒焦，這種燒焦的材料會穿過型腔，到達流動前（qián）鋒，呈現在零件表麵。

為了（le）防止射紋（wén），射膠速度設置必須保證快速填充流道區域然後慢速通過入水（shuǐ）口。找出這個速度轉換點是問題的本質。如果太早，填（tián）充時間會過度增加，如果太遲，過大的流動慣性將導致射紋的出現。熔體粘度越低，料筒溫度越（yuè）高則這種射紋出現的趨勢越明（míng）顯。由於小入水口（kǒu）需要高速高壓注射，所以也是導致流動缺陷的重要因素。

縮水可以通過更有效的壓力傳遞，更小（xiǎo）的壓力降得以改善。低模溫和螺杆推進速度過慢極大地（dì）縮（suō）短了流動長度，必須通過高射速來補償。高速流動會（huì）減少熱量損失，並且由於高剪切熱產生磨擦熱，會造成（chéng）熔體溫度的升高，減慢零件外層的增厚速度。型腔交叉位必須有足夠（gòu）厚度以避免太大的壓力降，否則就會出現縮水。