異 常 現 象 產 品 原 因 解 決 方 法 裂紋 1.注塑（sù）件模具太冷 調整注塑件模具溫度 2.冷卻時間（jiān）太長 降低冷卻時間 3.塑料收件嵌屬金和縮（suō）不一樣 對金屬嵌件預（yù）熱 4.頂出（chū）裝衡平不斜傾（qīng）置，頂出截麵積小或分布不當 調整（zhěng）合或置裝出頂理安排（pái）頂杆數量及其（qí）位置 5.製作斜度不夠，脫模難 模脫計設（shè）確（què）正斜度 製品表麵有波紋1.物料溫度低，拈度大 提高料溫 2.注射壓力 減可，高溫料少注射壓力，反之則加大（dà）注射壓力 3.注塑（sù）件模具溫度低 提或度溫具模高增（zēng）大注射壓力 4.注（zhù）射速度太慢（màn） 提高注射速度 5.澆（jiāo）口太小 適當擴展澆口 製品脆性強度下降1.料溫太高，塑料（liào）分解 降製控，溫料低物料在料筒內滯留時間 2.塑料和嵌（qiàn）件處內應力過大 ，熱預件嵌對保證嵌（qiàn）件周圍有一定厚度（dù）的（de）塑料 3.塑（sù）料回用次（cì）數（shù）多 控製回（huí）料配比 4.塑料（liào）含水 原料預熱幹燥 脫模難1.置（zhì）裝出頂具模結構不良 改進頂出設計 2.模（mó）腔脫模斜（xié）度不夠 正確設計注塑件模具 3.模腔溫度不合適 適當控製模溫 4.模腔有接縫或存料 清理（lǐ）注塑件模具 5.成型周期太短或太長 適周塑注製控當期 6.模芯無進氣孔 修改注塑（sù）件模具 製品尺寸不穩（wěn）定 1.機路油或路電器係統不穩 修（xiū）正電器或油壓係統 2.成型周期不一樣 期（qī）周型成製控（kòng），使一致 3.溫度。時間。壓力變化（huà） 基製控，節調本一致（zhì） 4.塑料顆粒大小不一 使用（yòng）均一塑（sù）料 5.回（huí）收（shōu）下腳合混料新與料比例不均 控製混合比例，使均勻 6.加料不均 控製均料加節調或勻 製件脫皮分層1.不（bú）同塑料（liào）混雜 種品一單用（yòng）采的塑料 2.同一塑料不同牌號混雜 采（cǎi）塑的（de）號牌同用料 3.塑化不（bú）良 提高成型溫度 4.混入異物 清（qīng）理原材料，出去雜（zá）質 熔接痕1.塑料（liào）溫度太低 提（tí）高機筒。溫具模及嘴噴度 2.澆口太多 減（jiǎn）少澆（jiāo）變改或口澆口位置（zhì） 3.脫模劑過量 采用霧化脫模劑。減少用量 4.注射速度太（tài）慢 提高（gāo）注射速度 5.注塑（sù）件模具溫度太低 提高模溫 6.注（zhù）射壓力太小 提高注射壓力 7.注塑件模具（jù）排氣不良 增加注塑件模具排（pái）氣孔 注射（shè）不滿1.機（jī）度溫嘴噴及筒偏低 提高機筒（tǒng）及噴嘴溫（wēn）度 2.注塑件模具溫度偏低 提高注塑件（jiàn）模具溫度 3.加料量不夠 適（shì）當（dāng）增加下料量 4.製件超過注大最機型成（chéng）射注射量 選用（yòng）注射量更大的注射機 5.太口澆及道流小 適（shì）當增（zēng）加澆口尺寸 6.注射壓力太度速射注或低太慢 提高注射壓力或提（tí）高溫度，提噶注射速度