我們先來（lái）看一個熔體破裂的描述：聚合物在塑（sù）膠擠出或注射成型（xíng）時，在流體剪切速率較低時經口模或澆口擠出物具有光（guāng）滑的表麵和（hé）均勻的形狀。當剪切速率（lǜ）或剪切應力（lì）增加到一定值時，在擠出物表（biǎo）麵失去光澤且表麵粗糙;當塑膠擠出速率再升（shēng）高時，擠出物表麵將出現眾多（duō）的不規則的結節、扭（niǔ）曲或竹節紋，甚至支離和斷裂成碎片或柱段，我們稱之為（wéi）”熔體破裂”。

這些現象說明（míng），在低的剪切（qiē）應力或速率下，各種因素引起的小擾（rǎo）動被熔體抑製（zhì）;而在高的剪切應力或（huò）速率下，流體中的擾動難以（yǐ）抑製，並發展成不穩定流動;當達（dá）到一（yī）個臨界（jiè）剪（jiǎn）切（qiē）力時，將引起流體的（de）破裂。

塑膠產品起皮問題和高剪切力下導致的流體的破裂有很大的聯係，那在整個注塑加工（gōng）過程中，影響到產品起皮問題的因素有哪些呢?下麵（miàn）環球塑化網小編將結合材料、模具及工藝做進一步的解釋。

高剪切下流體的（de）破裂導致了（le）產品的起皮現象，而PC/abs相較於其他材料來說，PC、ABS的兩（liǎng）相結構（gòu），在高剪切下更加容易發生流體的破裂及兩相的分離，繼而產生分層（céng）起（qǐ）皮現象。對於PC/abs材料來說，本身的PC和（hé）ABS兩組份之間為部分相容，因此在（zài）改（gǎi）性過（guò）程中一定需要加入適當的相容劑以提高其相容性。當然，因為混料所造（zào）成的起皮不良（liáng）是我們需要第一步去排除的。