一般產（chǎn）品（pǐn）表麵（miàn）光澤缺陷可分為以下三種：模（mó）具故（gù）障、成型條件控製不當、成型原料使用不當。

一、模具故障

由於塑件的表麵是模（mó）具型腔（qiāng）麵（miàn）的再現，如果（guǒ）模具表麵有（yǒu）傷痕，腐蝕，微孔等表麵缺陷，就會複印到塑件表麵產生光澤不良。若型（xíng）腔表麵有油汙，水分，脫模劑用量太多或（huò）選用不當，也會使塑件表麵發暗。

因此，模具的（de）型腔表麵應具有較好的光潔（jié）度，最好采取拋光處理或表麵鍍鉻。型腔表麵必須保持清潔，及時（shí）清除油汙和水漬。脫（tuō）模（mó）劑的品種和用量要適當。

模具溫度對塑件的表麵質量也有很大（dà）的影響，通常，不同種類（lèi）的塑料在不同模溫條件下表麵光澤差異較大，模溫過（guò）高或過低都會（huì）導致光澤（zé）不良（liáng）。若模溫太低，熔（róng）料與模（mó）具（jù）型腔（qiāng）接觸後立即固（gù）化，會使模具型腔麵的再現性下降。

為（wéi）了增加光澤，可適當提高模溫，最好是采用在模具冷卻回路中通入（rù）溫水的方法，使熱量（liàng）在（zài）型腔中迅速傳遞，以免延長成型周（zhōu）期，這種方（fāng）法還可減少成型中殘餘應（yīng）力。

此外，脫（tuō）模斜度太小，斷麵厚度突變（biàn），筋條過厚以及澆口和澆道截麵太小或突然變化，澆注係統剪切作用太大，熔料呈湍流態流動，模具排氣不良等模具故障都會影響塑件的表麵質量，導致（zhì）表麵（miàn）光澤不良。

如（rú）何消除注塑製（zhì）品表麵缺陷?

二、成型條件（jiàn）控製（zhì）不當

如果注射速度太快或太慢，注射壓力太低，保壓時間太（tài）短，增（zēng）壓器壓力不夠，緩衝墊過大，噴嘴孔太小或溫度太低，纖維增（zēng）強塑料的填料分散性能太（tài）差（chà），填料外露或鋁箔狀填料無方向性（xìng）分布，料筒溫度太低，熔（róng）料塑化不（bú）良（liáng）以（yǐ）及供料不足，都會導致塑件表麵光（guāng）澤不良。對（duì）此，應針對（duì）具體情況進行調（diào）整。

若在澆口附（fù）近或（huò）變截麵處產生暗區，可通過（guò）降低（dī）注（zhù）射速率，改變（biàn）澆口位置，擴大澆口麵積（jī）以及在變截麵處增（zēng）加圓弧過渡等到方法予以（yǐ）排除。

若（ruò）塑件表麵有一層薄（báo）薄的乳白色，可適當降低（dī）注射速度（dù）。如果由於填料的分散性能太差導致表麵光（guāng）澤不良，應換用流動性能較好的樹脂（zhī）或換用混煉能力較強的螺杆。

三、成（chéng）型原料（liào）不符合使用要求

原料（liào）不符合使用要求也（yě）會（huì）導致塑件表麵（miàn）光澤不良。其產生原因及處理方法如（rú）下：

1.成型原料中水分或其（qí）他（tā）易揮發（fā）物含量太高，成型時揮發成分在模具（jù）的型（xíng）腔壁與熔（róng）料間凝縮，導致（zhì）塑件表麵光澤不良。應對原料進行預幹燥處理。

2.原料或著色劑分解變色導致光澤不良。應選用耐（nài）溫較高的原料和著色劑。

3.原料的流動性能太差，使塑件表麵不密導致光澤不良。應換用（yòng）流動性能較好的樹脂或增用適量潤滑劑以及提高加工溫度。

4.原料（liào）中混有異料或不相溶的原料。應換用新料。

5.原料粒度不均勻（yún）。應篩除粒徑差異（yì）太大的（de）原料。

6.結晶型樹脂由於冷卻不（bú）均導致光澤不良。應合理控製（zhì）模溫和加工（gōng）溫度，對於厚（hòu）壁塑件，如果冷卻不足，也會使塑件表麵發毛，光澤偏暗，解決的方法是將塑件從模具中取出後，立即放入浸（jìn）在冷水中的冷壓模（mó）中冷卻定型。

7.原料中再生料回用比例太高，影響熔料的均勻塑化。應減少其用量。