注塑廠（chǎng）注塑產品加（jiā）工常見的缺陷及處理方法

A．背壓過緊，導致（zhì）澆口住外溢料，原料無法順利進入型腔，而因阻力太大，過熱分解；

B．射出速度降（jiàng）低，以避（bì）免（miǎn）原料因過熱（rè）而分解（jiě）；

C．采用多級注射方法，由慢（màn）到快注射成型；

D．擴大進料口(澆口)的尺寸；

E．儲料時（shí）間不（bú）能超長，儲料速（sù）度不能過快，避（bì）免原料過熱分解；

F．背壓太緊或螺杆上有包料，導致螺（luó）杆在儲料時（shí），原料難入螺杆，而使儲料時間超長，原料過熱分（fèn）解；

G．由於原料在流經模（mó）具（jù）內部的突變部位時，而產生的流痕(水絲)，采用在（zài）此處突然降速度後流過，再增加注射的速度，可消除此缺陷，關（guān）健在於射出時，經過此位置的尋找（zhǎo）；

H．背壓過鬆，導致在儲料時，有空氣進入螺杆而產（chǎn）生的塊（kuài）狀水絲，可通過調整儲（chǔ）料背壓來（lái）消除此缺陷；

I．噴咀處的冷料進入型（xíng）腔，導致產品表麵產生水絲，可通過調整一級注射的位（wèi）置(低速度（dù）注入)，剛好控製住冷料在流道當（dāng）中，而（ér）不會進入產品表麵，這樣消除（chú）因冷料進入模腔而導致產品（pǐn）表麵的缺陷。

2、縮癟、縮水、縮痕（hén）

A．注射壓力、保壓壓力不足、塑膠熔體補縮不足，一般情況下（xià）：注射分段進行，先高壓（yā）高速充填95%左右，再低壓低速將產品充滿，然後再保（bǎo）壓（yā）。

F．流道（dào）、澆口尺寸偏小,壓力損失增大,同時澆口凝固（gù）太早，補縮（suō）不良。

G．局部肉太厚。

H．注塑機的CUSHIONVOLUME不足或止（zhǐ）逆閥動作不（bú）暢時，產品壁厚不均勻也會產生縮（suō）水，產品表麵有波浪現象。

A．困氣區域（殼體）加強排氣，使空氣及時排出（chū）。

B．降低注射壓力，但應注意壓力（lì）下降後注射速度隨之減慢，容（róng）易（yì）造成流痕及熔接痕惡化（huà）。

C．采用多段控製填充，在成型過程末端采用多段減速方式（shì）以利氣體排出。高（gāo）壓（yā）高速充填（tián）後，迅速轉低壓低（dī）速將產品（pǐn）充滿。

D．采用真空泵抽取型腔內的空氣，使型腔在真空狀態下填充。

E．清理排氣槽,防止堵塞（sāi）。

F．澆口（kǒu）太細或太長（zhǎng），導（dǎo）致塑膠降解。

G．原料受熱時間過長，加熱溫度過高，導致原料高溫分解。

A．高壓高速射出，導致模具彈性（xìng）變形，分型麵產生縫隙而使產品產生飛邊，采用二級注射，先高壓高速再低壓低速注射，

以達到低（dī）壓時，模具彈性回縮的目的，消除飛邊；

B．鎖模力不足，射入型腔（qiāng）的高壓塑膠使分模麵或鑲件配合麵產（chǎn）生間隙，塑料熔（róng）體溢進此間隙。

C．異物附著分模麵，導致合模有間隙。

D．澆口盡量不要太靠（kào）近鑲件/嵌件。

A．一段射出壓力太小，導致（zhì）一段注射時，並未將冷料控製在流道內，而（ér）使其在二級注射時流（liú）入到產品表麵（miàn）；

B．一（yī）段速度過（guò）慢或過快（kuài），也會導（dǎo）致上述現（xiàn）象的發生；

C．一段射出結束位置太大（dà），導致冷料並未打完就進行了二段（duàn）注射，這就導致高壓高速下，冷料進入到模型腔內(反之，位置太小的話，在澆口邊產生水波（bō）紋）；

D．模溫（wēn）或噴咀溫度過低,導致冷料；

E．冷料穴（流道）太小;設計不合（hé）理。

A．減少澆口數量。

B．在熔合部附近增設材料溢料井，將熔合線移至溢料井，然後再將其（qí）切除。

C．調整澆口位置（壁厚不均勻）。

D．改（gǎi）變澆口位置、數目，將發生熔合（hé）線的位置移（yí）往他處。

改善

A．在熔合線區域加強排氣，迅（xùn）速疏散此部分的空氣及揮發物。

B．升高料溫與模溫，增強塑膠的（de）流動性，提高融合時的料溫。

C．提高注射壓力，適當增加澆注係統尺寸。

D．增（zēng）大熔接線處的射出（chū）速（sù）度。

E．縮短澆口與熔接區域的（de）距離。

H．減（jiǎn）少脫模劑（jì）的使用。

A．主要為有花紋的產品，或產品結（jié）構特殊，料（liào）流經此處（chù）時產生突變，而使產品表麵產（chǎn）生料流（liú）痕。在注射時主要通過調整注塑工藝，采用分級多段注射，在此處的位置確定是最關鍵的一步，找準射出（chū）途經該處的位置後，急降壓（yā）力（lì）及速度，以避免原料在（zài）此處流動過（guò）急，從而使其在此處平緩流動，過後再高速高壓將產品注滿。

B．殘留於注塑機（jī）噴嘴前端的冷材料（liào），若直接進入（rù）型腔內，將造成流痕。射出時需注意分級設置（zhì），一級注射低壓低速，將冷料控製在流道內。

C．塑（sù）膠熔體溫度低，則粘度增大而發生流痕。

D．模溫低（dī）則奪（duó）走大（dà）量的塑膠熔體熱（rè）量，使塑膠熔體溫度下降（jiàng），粘度增大而（ér）發生流痕。

E．射出速（sù）度（dù）過慢，填充過程塑膠熔體溫度降低增多（duō），粘度增大（dà）而發生流（liú）痕。

A．肉厚（hòu）不（bú）均、冷卻不均。塑膠的冷卻速度不一樣，冷卻快的地方收縮小、冷卻慢的地方收縮大，從而發生變形（xíng）。

B．料溫（wēn）高（不易冷卻），收縮大，從而變（biàn）形大。

C．射出（chū）壓力（lì）大，保壓壓力大，導致產品內部的分子鏈排向僵硬（在壓（yā）力作用下，被強製排列），這種非自然排向狀態，使產品在出模後，因分子鏈的排向要趨於自然狀態，導（dǎo）致產品收縮變形。

D．不同的材料製件在（zài）被強製熔（róng）合後，因材（cái）料的收縮率不一樣，導（dǎo）致產品在（zài）熔接處產生內應力（lì），從而導致產品變（biàn）形，嚴重情況會產生不規則裂縫。

E．材料相同，則應力相對較小。另外，製件在預熱後，再進行熔合，應力也會（huì）降低。

A．拋光（guāng）不良。

B．脫模斜度不夠。

C．筋多、倒扣。需有良好的脫模斜度。

D．頂針數量（liàng）不（bú）足。頂出速度過快。頂出未進行延遲，導致（zhì）抽真空粘模。

E．過充、過保壓。或由射膠轉換為保壓太慢，導致（zhì）充填過度，脹模而粘模或澆口脹死。

F．改善（shàn）冷卻。避免（miǎn）局部（bù）模溫太高，導致收縮不均，而粘（zhān）模或澆口斷。