1. 排氣槽排氣

成形大、中型（xíng）塑件的模具，排出的氣體量相對較多，排氣槽通常開設在分型（xíng）麵（miàn）上凹模一邊。排氣槽的位置以處於熔體流動未端為好，排氣槽尺寸以氣體能順利地排出而不溢料為原則。排氣槽寬度一般為3-5mm左（zuǒ）右，深度小於0.05mm，長度一般（bān）0.7-1.0mm。

2. 分型（xíng）麵（miàn）排氣

小型模具可（kě）以通（tōng）過分（fèn）型麵間隙排氣，但分（fèn）型（xíng）麵必須位（wèi）於熔體流動未端。

3. 拚（pīn）鑲件縫隙排氣

組合式的凹模或型腔可以（yǐ）利用其拚（pīn）合的縫隙排氣。

4. 推杆間隙排氣

利用（yòng）推杆與模板或型芯（xīn）的配合間隙排（pái）氣，或有意曾加推杆與模板的間隙。

5. 粉未燒結合金塊排氣

粉未燒結合金（jīn）是用球狀顆粒合金燒結而成的材（cái）料，強度（dù）較差，但質地疏鬆，允許氣體通過。在需排氣的部位放置一塊這樣的合金（jīn）即可達到（dào）排氣的要求，但其底部通氣孔直徑不宜太大，以防止型腔壓力（lì）將其擠壓變形。

6. 排氣井排氣

在塑料熔體匯合處的外側，設置（zhì）一個空穴,使氣體排入其中，也可獲得良好的排氣效果。

7. 強製性排氣

在封閉氣體（tǐ）的（de）部位，設置排（pái）氣杆，此法排氣效果好但會在塑件上留下杆件痕跡，故排氣杆應設在塑件的隱蔽處（chù）。

模腔排氣的方法（fǎ）很多，但（dàn）每一種方法均須保證：排（pái）氣槽在排氣的同時，其尺寸設計應能防止物料溢進槽內;其次還要防止堵塞。因此從（cóng）模腔內表麵向模腔（qiāng）體外緣方向測（cè）量，長6~12mm以上的排氣槽部分，槽高度要放大約0.25—0.4mm。另外,排氣槽（cáo）數（shù）量太（tài）多是有害的（de）。

因為如果作用在模（mó）腔分（fèn）型（xíng）麵未（wèi）開排氣槽部分的鎖模壓力很大，容易引（yǐn）起模（mó）腔材料冷流（liú）或裂開，這是很危險的。除了在分（fèn）型麵上對模腔（qiāng）排氣外，還可以通過（guò）在澆注係統的（de）料流末端位置設排氣槽，以及沿（yán）頂出杆四周留出間隙的方式達（dá）到排氣的目的。因為排氣槽（cáo）開的（de）深度、寬度以及位置的選擇;如果不適當，產生的飛邊毛（máo）刺，將影響製品（pǐn）的美觀和精度。

因此上述間隙的大小以防止頂出杆四周出現飛邊為限。這（zhè）裏應特別注意的是：齒（chǐ）輪這樣的製件在排氣時，可能連最微小的飛邊也是不希望有的。這一類（lèi）製件最好采用以下方式排氣：①徹底清除流道內氣體;②用粒度為200#的（de）碳化（huà）矽磨料對分（fèn）型麵配合表麵進行噴（pēn）丸處理。另外，在澆注係統（tǒng）料流末端開設排氣槽（cáo）主要是指分流道末（mò）端（duān）位置（zhì）的排氣（qì）槽，其寬度應等於分流道的寬度，高度視材料而異。

排氣槽的作用主（zhǔ）要有兩點。一是在注射熔融（róng）物料時，排除模腔內的（de）空氣;二是排除（chú）物料在加熱過程中產生的各種氣體。越是（shì）薄壁製（zhì）品，越是遠離（lí）澆口的部位，排氣槽的開設就顯得尤為重要。另外（wài）對於小型（xíng）件或精密零件也要重視排氣槽的開設，因為它除了能避免製品表麵灼傷和注射（shè）量不足外（wài），還可以消（xiāo）除製品的各種缺陷，減少模具汙染等。

那麽，模（mó）腔的排氣怎樣才算（suàn）充分呢?一般（bān）來說，若以最高的注射速率注射熔料，在（zài）製品上卻未留下（xià）焦斑，就可以認為模腔內（nèi）的排氣是充分的（de）。