在塑膠注塑加工中，零件的壁厚是（shì）一個十分關鍵的參數。薄壁注塑（sù）件有很多（duō）好處，它降低零（líng）件重量、生產規模、減少材料開支及縮短（duǎn）成型周期等，但是製（zhì）造薄壁產品必須采用（yòng）昂貴的高速注塑機，甚不化算。究（jiū）竟傳統注塑機可否（fǒu）勝任，文為你詳盡分析。

甚麽是薄（báo）壁注塑?一般的（de）定義（yì）是在一（yī）個有50cm²表麵積的注塑件，其壁厚（hòu）為lmm。這種級別則可稱（chēng）之為薄壁注塑零件。

然（rán）而，傳統的注塑（sù）機往往（wǎng）不能適應薄壁注塑（sù）的要求（qiú）。以一台製作3mm壁厚零件的傳統機器為例，當（dāng）熔（róng）化的熱塑膠材料的前沿部份流經模具型腔時，它（tā）將會與溫度較低的型芯或型腔內壁接觸，並形成（chéng）一層固化（huà）的薄表（biǎo）皮。這種提前（qián）固的表皮大致要占（zhàn）整個壁厚的20%。

在這層表皮內邊，注入的熔化材（cái）料仍在不斷地向前流動。顯然，如果（guǒ）零件的薄壁減少並達到“薄壁”的程度（dù），其冷卻速度也會加快，從而導致上述固化表皮（pí）占整個壁厚的比例將會增加，也就是說，其（qí）後續流人型膠的熔融“芯部”將會縮小。相反，零件產生冷凝的時間間隔卻（què）在縮短。這都（dōu）給材（cái）料的繼續流動增添了難度，從而使的零件在冷凝之前實現“填滿”的要求變得更加困難（nán）。

為了克服內壁注塑的填充困難，通常要對注（zhù）塑機進行特別的設計或改裝，如采用多通道注入口，施加高達241mpa的（de）注射（shè）壓力和1， 000mm/s的注入速度。然而，這些做法將要花費相當可觀的資金。

能否在傳統的未經改裝的標（biāo）準注（zhù）塑機上，對某些工藝參數進行控製，以（yǐ）實現薄壁注塑的要求呢?

答案是肯定的。據報導，曾經有（yǒu）人在一台最大夾（jiá）緊力（lì）為90公噸，最大注射量（liàng）為170g的傳統機器上做過這方麵的實驗。在這台機器上安置了具有一個扇形注入口內插件和一個注口,並有一（yī）個型腔的模具。該內（nèi）插件的長/厚（hòu）比為（wéi）140:1,型腔厚度為lmm。使用的樹脂（zhī）是lexansp7602聚碳酸（suān）酯和（hé）magunum9015。

產品（pǐn）零件的重量（liàng）,是唯一的可變輸出值。在同一個模具型腔條件（jiàn）下，零件（jiàn）重量的（de）變化（huà），顯然（rán）與注塑過程熔化材（cái）料在型腔內（nèi）“填滿”的程度密切相關。據稱，對零件（jiàn）重量（liàng）變化的（de）分析。其結果的可信度能高達95%。因此（cǐ）該（gāi）實驗就是從有關工（gōng）藝（yì）參數與零（líng）件重量的關係著手進行研究的。為此（cǐ），在型（xíng）腔裏特別裝設了五個壓力與溫度（dù）轉換器。一（yī）個數據探測係統在腔內跟蹤壓力與溫度曲線。

該實驗采用了一個半分（fèn）數因子(halffractional factorial)設計，用來研究（jiū）噴嘴溫度（dù），模具溫度,冷（lěng）卻時間（jiān），注射速度和夾持壓力。據稱，這五個參數都能影響零件之重量。為了建（jiàn）立這些（xiē）參數以確（què）定它們對零件重量的影響，采用了不同高低值的組合(見下表)，來進行注（zhù）射（shè）成型。