注（zhù）射成型（xíng）時，高聚物（wù）熔（róng）體（tǐ）的分子排列，在外力的（de）作用下會產（chǎn）生分子鏈的取向，當高分子鏈從一種自然的（de）穩（wěn）定狀態強迫過渡到（dào）另一種取向狀態，最（zuì）後（hòu）被凍結在模具內時，冷卻後（hòu）的塑件（jiàn）就會產生殘餘（yú）應力。

同時，熔料在冷模內因溫差較大，很快由粘流態變化為玻璃態，已取向的大分（fèn）子來不及恢複（fù）初始的穩定狀態就被凍結，也使塑件（jiàn）表麵殘餘了一部分內應力（lì）。

一般情況下，澆口附近最容易發生由殘餘應力引起的裂紋及破裂，因為澆（jiāo）口處的（de）成型壓力相對其他部位（wèi）要高一（yī）些，尤（yóu）其是主流道為直接澆口時（shí）更是如此。

此外，當塑件的壁厚不均勻，熔料的（de）冷卻速度不一致時，由於厚薄部（bù）位的收縮量不同（tóng），前者受後者的拉伸，也會產生殘餘應力。由於殘餘應力是影響塑（sù）件裂紋及破（pò）裂的一個主要原因，因而可以通過減少殘餘應力來防止塑件產生裂紋（wén）及破裂。減少殘餘應力的主（zhǔ）要方法是改進澆注係統的結構形式和調整好塑件的成型條件。

在模具設（shè）計和製作方麵，可以（yǐ）采用壓力損失最（zuì）小，而且（qiě）可以承受較高注射壓力的直接澆口，可將正向澆口改為多個針式點澆（jiāo）口或側澆口，並（bìng）減小澆口直徑。設計側澆口時，可采用成型後可（kě）將破（pò）裂部分除去的凸片澆口形式。

例如，聚碳酸脂，聚氯乙烯，聚苯醚等原料的熔體流動性能不良，需（xū）要在高壓條（tiáo）件下注射（shè）成型，澆口處極易產生裂紋，如果采用凸片或（huò）側澆口，可將成型後產生在凸片部分的裂紋部分除去。此外，在澆口（kǒu）周圍合理采用（yòng）環狀加強筋也可減少澆口處的裂紋。

在工藝操作（zuò）方麵，通過降低注射壓力來減少殘（cán）餘應力是一種最（zuì）簡便方法，因為注射壓力與殘餘應力呈正比例關（guān）係。如果塑件表麵產生的裂紋四周（zhōu）發黑（hēi），即表明注（zhù）射壓（yā）力（lì）太高或加（jiā）料量太少（shǎo），應適當降低注射壓力或增加供料量。在料溫及模溫較（jiào）低的條（tiáo）件下（xià）成型時（shí），為使型腔充滿，必然要采用較高的注射壓力，致使（shǐ）塑件內殘餘大量應力。

對此，應適當提高料筒及模具溫度，減少熔料與模具（jù）的溫差，控製模（mó）內型胚的冷卻時間和速度，使取向的分子鏈（liàn）有較長（zhǎng）的恢複時間（jiān）。

此外，在保證（zhèng）補料不足（zú），不使塑件產生收縮凹陷的前提下，可適當縮短保壓時間，因為保（bǎo）壓時間太（tài）長也容易產生殘餘應（yīng）力引（yǐn）起裂紋。