在注塑（sù）件成型加工過程中可能由於原（yuán）料處理不好、製（zhì）品或注塑件模具設計不合理、操作工沒有（yǒu）掌握合（hé）適的工藝操作條件，或者因機械方麵的原因，常常使製品產生注（zhù）不滿、凹陷、飛邊、氣泡（pào）、裂紋、翹曲變形、尺寸變化（huà）等缺陷。 對塑料製品的評價主要有三個方麵，第一是外觀質量，包括完（wán）整性（xìng）、顏色、光澤等;第二是尺寸和相對位置間的準確性;第三是與用（yòng）途相應的機械性（xìng）能、化學性能（néng）、電性能等。這些質量要求又根據製品使用場合（hé）的不同，要求的尺度也不（bú）同。 生產實（shí）踐證明，製品的（de）缺陷主要在於注塑件模具的設計、製（zhì）造精度和（hé）磨損（sǔn）程度等（děng）方麵。但事實上，塑（sù）料加工注塑（sù）件加工的技術人員往往苦於（yú）麵對（duì）用工藝（yì）手段來彌補注塑件模具缺陷帶來的（de）問題而成效（xiào）不大（dà）的困難局麵。 生產過（guò）程中工藝的調節是提高製（zhì）品質量和產量的必要途徑。由（yóu）於注塑件周期本身很（hěn）短，如果工藝（yì）條件掌握不好,廢（fèi）品就會源源不絕。在調整（zhěng）工藝時最（zuì）好一次隻改變一個條（tiáo）件，多觀察幾回，如果壓力、溫度（dù）、時間統統一起（qǐ）調的話，很易造（zào）成混亂（luàn）和誤解，出了問題也不知道是何道理。調整工藝的措施、手段是多方麵的。例如：解決製品注（zhù）不滿的問題就有十多個可能的解（jiě）決途徑，要選擇出解決問題症結（jié）的一、二個主要方案，才能真正解決問題。此外，還應注意解決方案中的辨證關係（xì）。比如：製品出現了凹（āo）陷，有時要提高料溫（wēn），有時要降低料溫;有時要增加料量，有時要減少料量。要承認（rèn）逆向措施的解決（jué）問題的可行性。 1.6.1 塑料成（chéng）型不完整 這是一個經常遇到的問題，但（dàn）也比（bǐ）較容易解決。當用工藝手段確實解決不了時，可從注塑件模具設計製造上考慮進行改（gǎi）進，一般是可以解（jiě）決的。 一、設備（bèi）方麵： (1)注塑件（jiàn）機塑化容量小。當製品質量超過注塑件機實際（jì）最大注（zhù）射質量時，顯然地供（gòng）料量是入不敷出的。若製品質量接近注塑件機（jī）實際注射（shè）質量時（shí），就有一個（gè）塑化不（bú）夠充分的問（wèn）題，料在機筒內受熱（rè）時間不足，結果不能及時地向注塑件模具提供適當的熔料。這種情況隻（zhī）有更換容量大的注塑件機才能解決問題。有（yǒu）些塑料如尼龍(特別是尼龍66)熔融範圍窄，比（bǐ）熱較大（dà），需用塑化容量大的注塑件機才能保證料的供應。 (2)溫度計顯示的溫度（dù）不（bú）真實，明（míng）高實（shí）低（dī），造（zào）成料溫過低。這是（shì）由於溫控裝置如熱電偶及其線路或溫差毫伏計失靈，或（huò）者是由（yóu）於遠離測（cè）溫點的（de）電（diàn）熱圈老化或燒毀，加溫失效而又未曾發現或沒有及時修複更換。 (3)噴嘴內（nèi）孔直徑太大或太小。太小，則由於流通直徑（jìng）小，料條的比容增大，容易致冷，堵塞進料通（tōng）道或消耗注射（shè）壓力;太大，則流通截麵積大，塑料進（jìn）模的單位麵積壓力低，形成射力小（xiǎo）的狀況。同時非牛頓型塑料（liào）如ABS因（yīn）沒有獲得大的剪切熱而不能使黏度下降造（zào）成充模困難（nán）。噴嘴與主流道入口（kǒu）配合不良，常常發生模外溢料（liào），模內充不（bú）滿的現象。噴嘴本身流動阻力很大（dà）或有異物（wù）、塑料炭化沉積物等堵塞;噴嘴或（huò）主流道（dào）入口球麵損傷、變形，影響與對方的良好配合;注座機械（xiè）故（gù）障或偏差，使（shǐ）噴嘴與主流道軸心產生傾側位移或軸（zhóu）向壓緊麵脫離（lí）;噴嘴球徑比主流道入口球徑大，因邊緣出現間隙，在（zài）溢料（liào）擠迫下逐漸增大噴嘴（zuǐ）軸向推開力都會造成製（zhì）品注不滿（mǎn）。 (4)塑料熔塊堵（dǔ）塞加料通（tōng）道。由於塑料在料鬥幹燥器內局部熔化結（jié）塊（kuài），或機（jī）筒進料段溫度過高，或塑料等（děng）級選擇不當，或塑（sù）料內含的潤滑劑過多都會（huì）使塑料在進（jìn）入進（jìn）料口縮徑位（wèi）置或螺（luó）杆起螺端深槽內過早地熔（róng）化，粒料與熔料互相黏結形成（chéng）“過橋”，堵（dǔ）塞通道或包（bāo）住螺杆，隨同螺杆旋轉作圓周滑動，不能前移，造（zào）成供料中（zhōng）斷或無（wú）規則（zé）波動。這種情況隻有在鑿（záo）通通道（dào），排除料（liào）塊後才（cái）能得（dé）到根本（běn）解決。 (5)噴嘴冷料入模。注塑件（jiàn）機通常都因顧及壓力損失而隻（zhī）裝直通式噴嘴。但是如果機筒（tǒng）前端和噴嘴溫度過高，或（huò）在高壓狀態下機筒前端儲料過多，產生“流涎”，使塑（sù）料在（zài）未開始注射而注塑件模具敞開的情況下（xià），意外（wài）地搶先進（jìn）入主流道入口並在模板的冷卻作（zuò）用下變硬，而妨礙熔料順暢地進入型腔。這時（shí），應降低機筒前端和噴嘴的溫度以及減少機筒的儲（chǔ）料量，減低背壓壓力避免機筒前端（duān）熔料（liào）密度過大。 (6)注塑（sù）件周期過短。由於周期短，料溫來不及跟上也會造成缺料，在電壓波動大時尤其（qí）明顯。要根（gēn）據供電電壓對周期作相應調整（zhěng）。調整時一般不考（kǎo）慮注射和保壓時間，主要考慮調整從保壓完（wán）畢到螺杆退（tuì）回的那段時間（jiān），既不（bú）影響充模成型條件，又可延長或縮短料粒在機筒（tǒng）內的預熱時間。 二、注塑件模具（jù）方（fāng）麵 (1)注塑件模具澆注係統有缺陷。流道太小、太薄或太長，增加了流體阻力。主流（liú）道應增（zēng）加直徑，流道、分流道應造成圓（yuán）形較好。流道或較口（kǒu）太大，射力不足;流道、澆口有（yǒu）雜質、異（yì）物或炭化物堵塞;流（liú）道、澆口粗糙有（yǒu）傷痕，或有銳角，表麵粗（cū）糙度（dù）不良，影響料流不（bú）暢;流道沒有開設冷料（liào）井或冷料井太小，開設方向不對（duì）;對於多型腔注塑件模具（jù）要（yào）仔（zǎi）細安（ān）排流道及澆（jiāo）口大小（xiǎo）分配的均衡，否則會出現隻有主流道（dào）附近或者澆口粗而短（duǎn）的型腔能夠注滿而其它（tā）型腔不能注滿的情況。應適（shì）當加粗流道直徑，使流到流道末端的熔料壓力降減（jiǎn）少，還要加大離主流道較遠型腔的澆口，使各個型腔的（de）注入壓和料流速度基本一致。 (2)注塑件（jiàn）模具設計不合理。注塑件模具過分複雜，轉折（shé）多，進料口選擇不當，流道太狹窄，澆口數量不足或形（xíng）式不當;製品（pǐn）局部斷麵很薄（báo），應增加整個製品或局部（bù）的厚度，或在填充不足處的附近設（shè）置輔助流道或澆口;模腔內（nèi）排氣（qì）措施不力造成製件不（bú）滿的現象（xiàng）是屢見不鮮的，這種缺陷大多（duō）發生在製品的（de）轉（zhuǎn）彎處、深凹陷處、被厚壁部分包（bāo）圍著的薄壁部分以及用側澆口成型的薄底殼（ké）的底部等處。消除這種缺陷的設計包括（kuò）開（kāi）設有效的排氣孔道，選擇合理的澆口位（wèi）置使空氣容易（yì）預先排出，必要時特意將（jiāng）型腔的困氣區域的某個局部（bù）製成鑲件（jiàn），使空氣從鑲件縫隙溢出;對於（yú）多型腔（qiāng）注（zhù）塑件（jiàn）模具容易發生澆（jiāo）口分配不平衡（héng）的情況，必要時應減（jiǎn）少注射型腔的數量，以保證其它型腔製件（jiàn）合格。 三、工藝方麵 (1)進料調節不當，缺料（liào）或多料。加料計量不準或加料控製係統操（cāo）作不正常、注塑件機或（huò）注（zhù）塑件模具或（huò）操作條件所限導致注射周期反（fǎn）常、預塑背（bèi）壓（yā）偏小或機（jī）筒內料粒密度小都可能造成缺料，對於顆粒（lì）大、空隙多的粒料和結晶性的比容變化大的塑料如聚乙烯、聚丙烯、尼（ní）龍等以及黏（nián）度較大的塑料如ABS應調較高料（liào）量，料溫偏高時應調大料量。 當機筒端部存料過多（duō）時，注射時（shí）螺杆要消耗額外多的（de）注射壓力來壓緊、推動機筒內的超額囤料，這就大大的降（jiàng）低了進入模腔的塑料的有效射（shè）壓而使製品難以充（chōng）滿。 (2)注射壓力太低（dī），注射時間短，柱塞或螺杆退回太早（zǎo）。熔融塑料在偏低的工作溫（wēn）度下黏度較高，流動性差，應以較大壓力（lì）和速度注射。比（bǐ）如在製ABS彩色製件時，著色劑（jì）的不（bú）耐高溫（wēn）性限製了機筒的加熱溫度，這就要以比通常高一（yī）些的注射壓力和延長注射（shè）時間來彌補（bǔ）。 (3)注射速度慢。注射速度對於一些形（xíng）狀複雜、厚薄變（biàn）化大、流（liú）程長的製品，以及黏度較大的塑料如增韌性ABS等具有十分突（tū）出的意義。當采用高壓尚不能（néng）注滿製品時，應可慮采用高速注射才能克服注不滿的毛病。 (4)料溫過低。機筒（tǒng）前端（duān）溫（wēn）度低，進入型腔的熔料由於注塑件模具的冷卻作用而使黏度過早地上升到難以流動的地步，妨礙了對遠端的充模;機筒後段（duàn）溫度低，黏度大的塑料流動困難，阻礙了（le）螺杆的前移，結果造成看起來壓力表顯示的壓力足夠而實際上熔料在（zài）低壓低速下進入型腔;噴嘴溫度低則可能是（shì）固定加料時噴嘴長時間與冷的注塑件模具接觸散失了熱量，或者噴嘴加熱圈供熱不足或接觸不良造成料溫低，可能堵塞注塑件模具的入料通道;如果注塑件模具不帶冷料井，用自鎖噴嘴，采用後加料程序，噴嘴較能保持必需的溫度;剛開（kāi）機時噴嘴太冷有（yǒu）時可以用火焰槍做外加熱以加速噴嘴升溫。 四 原（yuán）料方麵 塑（sù）料（liào）流動（dòng）性差。塑料注塑件加工常常使（shǐ）用（yòng）再生碎料，而再生（shēng）碎料往往會反映出（chū）黏度增大（dà）的傾（qīng）向。實驗指出：由於氧化裂解生成的分子斷鏈單位體積密度增加了，這就增加（jiā）了在機筒和型腔內流動的粘滯性，再生碎料助長了較多氣態物質的產（chǎn）生，使注射壓力損失增大，造成充模困（kùn）難（nán）。為了（le）改善（shàn）塑料的流（liú）動性，應考慮加入外潤滑劑如硬脂酸或（huò）其鹽類，最好用矽油(黏（nián）度300~600cm2/s)。潤滑劑的加入（rù）既提高塑料的流動性，又提高（gāo）穩定性，減（jiǎn）少氣態物質的氣（qì）阻。 1.6.2 溢料(飛邊（biān）) 溢料又稱飛邊、溢邊、披鋒等，大多發生在注塑件模具得分合位置上，如：注（zhù）塑件模具的分型麵、滑塊的滑配部位（wèi）、鑲件的縫（féng）隙、頂杆的孔隙等處。溢料不及時解決將會進一步擴大化，從而壓印注塑件模具形成局部陷塌，造成永久性損害。鑲件縫隙（xì）和頂杆孔隙的溢料還會使製（zhì）品（pǐn）卡在模上，影響脫模。 一 設備方麵 (1)機器真正的合模力不足。選擇注塑件機時，機器的額定合模力必須（xū）高於注塑件成型製品縱向投影麵積在注射時形成的張力，否則（zé）將造成脹模，出現飛（fēi）邊。 (2)合模裝置調節不佳，肘杆機構沒有伸直，產生或左右（yòu）或上下合（hé）模不均衡，注塑件模具平行度不能達到的現象（xiàng）造（zào）成注塑（sù）件模具單（dān）側一邊被合緊而另一邊（biān）不（bú）密貼的情況，注（zhù）射時將出現（xiàn）飛（fēi）邊（biān）。 (3)注塑件模具本身平行度不佳，或裝（zhuāng）得不平行，或（huò）模板不平行，或拉杆受力分布不均、變形不均（jun1），這些都將造成合模不緊密而產生飛邊。 (4)止回（huí）環磨損嚴（yán）重;彈簧噴嘴彈簧失效;料筒或螺杆的磨損過大;入料口冷卻係統失效造成“架橋”現象;機筒調定的注料量不足，緩衝墊過小等都可能造成飛邊反複出現，必須及時維修或更換配件。 二 注塑件模（mó）具方麵 (1)注塑件模具分型麵精度差。活動模板(如中（zhōng）板)變形翹曲;分（fèn）型麵上沾有異物或模框周邊有凸出的橇印毛（máo）刺;舊注塑件模具因早先的飛邊擠壓而使型腔周邊疲（pí）勞塌陷。 (2)注塑件模具設計不合理。注塑件模具型腔的開設位置過偏（piān），會令注射（shè）時注塑件（jiàn）模具單邊發生張力，引起飛邊;塑料流動性太好，如聚乙烯、聚（jù）丙烯、尼龍等，在熔融態下黏度（dù）很（hěn）低，容易進入（rù）活動的或固定的（de）縫隙，要求注塑件（jiàn）模具的製造精度較（jiào）高;在（zài）不影響製品完整性的前提下（xià）應盡量安置在質量對稱中心上，在製品厚實的部位入料，可以防止一邊缺料一（yī）邊帶飛邊的情況;當製（zhì）品中（zhōng）央或（huò）其附近有成型孔時，習慣上在孔上開設（shè）側澆口，在較大的注射壓力下（xià），如果合模力不足模的這部分 支承（chéng）作用力不夠發生輕（qīng）微翹曲時造成飛邊，如注塑件模（mó）具側麵帶有活動構（gòu）件時（shí），其（qí）側麵的投影麵（miàn）積也受成型壓力作（zuò）用，如果支承力不夠也會造成飛邊;滑動型（xíng）芯配合精度不良（liáng）或（huò）固（gù）定型芯與型腔安裝位置偏移而產生飛邊;型腔排氣不良（liáng），在模的分型麵上沒有開排氣溝或排氣溝太淺或過深過大或受異物阻塞都將造成飛（fēi）邊;對多型腔（qiāng）注塑件模具應注意各分流（liú）道合（hé）澆口的合理設計，否則（zé）將（jiāng）造成充模受力不均而（ér）產生飛邊。 三 工藝（yì）方麵（miàn） (1)注射壓力過高或注射速度過快。由於高壓高速，對（duì）注塑件模具的張開力增大導致溢（yì）料。要根據製品厚薄來調節注（zhù）射速度和（hé）注射時間,薄製品要用高速迅（xùn）速充模，充滿後不再進（jìn）注;厚製品要用低速充模，並讓表皮在達（dá）到終壓前（qián）大（dà）體固定下來。 (2)加（jiā）料量過大造（zào）成飛邊。值得（dé）注意的（de）是不要為了防止凹陷而注入過（guò）多的熔料，這樣（yàng）凹陷未必能“填平”，而飛邊卻會出（chū）現。這（zhè）種情況應用延長注射時間或保壓時間來解（jiě）決。 (3)機（jī）筒、噴嘴溫度太（tài）高或注塑件（jiàn）模具溫度太高都會使塑料黏度下降，流（liú）動性增大，在（zài）流暢進模的情況下造成飛邊。 四 原料方麵 (1)塑料（liào）黏度太高（gāo）或太（tài）低都可能出（chū）現飛邊。黏度低的塑料（liào）如（rú）尼龍、聚（jù）乙烯、聚丙烯等，則應提高（gāo）合（hé）模力;吸水性強的塑料或對水敏感的塑料在高溫下會大幅度的降低流動黏度，增加飛邊的可（kě）能性，對（duì）這些（xiē）塑料必須徹底（dǐ）幹燥;摻入再生料太多的塑料黏度也會下（xià）降，必要時要補充滯留成分。塑（sù）料黏度太高，則流動阻力增大，產生大的背壓使模腔壓力提高，造成合模（mó）力不足而產生飛邊。 (2)塑料原料粒度大小（xiǎo）不均時會使加料量變化不定，製件或不滿，或飛邊（biān）。 1.6.3 凹痕(塌坑、癟形) 因塑料冷卻硬化而造成收縮凹陷，主要出現在厚壁位置、筋條、機（jī）殼、螺（luó）母嵌件的背麵等處。 一（yī） 設備方麵 (1)供料不足。螺（luó）杆或柱塞磨損嚴重（chóng），注（zhù）射及（jí）保壓時熔料發生漏流，降低（dī）了充模壓力和料量，造成（chéng）熔料（liào）不足。 (2)噴嘴孔太大或太小。太小則容易堵塞進料通道，太大則將使射力小，充模發（fā）生困難。 二 注塑件模具方麵 (1)澆口太小或流道過狹或（huò）過淺，流道效率低、阻力大，熔料過早冷卻。澆口也不（bú）能過大，否則失去了剪切速率，料的黏度高，同樣（yàng）不能（néng）使製品飽滿。澆口應（yīng）開設在製品的厚（hòu）壁部位。流道中開設必要的有足夠容量的冷料井可以排（pái）除冷料進入（rù）型腔使充模持（chí）續進行。點澆口、針狀澆口的澆口長度一定要控（kòng）製在1mm以下，否則塑料在（zài）澆口凝固快，影響壓力傳遞;必（bì）要（yào）時可增加點（diǎn）澆口（kǒu）數目或澆口位置以滿足實際需（xū）要（yào）;當流道長而（ér）厚時，應在流道邊緣設置排氣溝槽，減少空氣對料流的阻擋（dǎng）作用。 (2)多澆口注塑件模具要調整（zhěng）各澆口的充模速度，最好對稱（chēng）開設澆口（kǒu）。 (3)注塑件模具的關鍵部位（wèi）應有效地設置冷卻水（shuǐ）道，保證注塑件模具的冷卻對消（xiāo）除或減少收縮起（qǐ）著很好的效果。 (4)整個注塑件模具（jù）應不帶毛刺且具（jù）有可靠的合（hé）模密封性，能承受（shòu）高壓、高速、低黏度熔料的充模。 三 工藝方麵 (1)增加注射壓力，保壓壓力，延長注射（shè）時間。對於流動性大的塑料，高壓會產生飛邊引起（qǐ）塌坑應（yīng）適當降低料溫，降低（dī）機筒前段（duàn）和噴嘴溫度，使進入型腔的熔料容積變化減少，容（róng）易冷固;對（duì）於（yú）高黏（nián）度塑料（liào），應提高機筒溫度，使充模容易（yì）。收縮發生在澆口區域時應延長保壓時間。 (2)提高注（zhù）射（shè）速度（dù）可（kě）以較方便地使製件充滿並消除大部分的收縮。 (3)薄壁製件應提高注塑件模具溫度，保證料流順暢;厚壁製件（jiàn）應減低模溫以加速表皮的固化定（dìng）型。 (4)延長製件在模內冷卻停留時間，保持（chí）均勻（yún）的生產周期，增加背壓，螺（luó）杆前段保留一定的緩衝（chōng）墊等均有利於減少收縮現象。 (5)低精度製品應及（jí）早出（chū）模（mó）讓其在空氣中或熱水中緩慢冷卻，可以使收縮凹陷（xiàn）平緩又不影響使用。 四 原料方麵：原（yuán）料（liào）太軟易發生凹陷，有效的（de）方法是在塑料中加入（rù）成核劑以加快結晶。 五 製品（pǐn）設計方麵：製品設計應使（shǐ）壁厚均勻，盡量（liàng）避（bì）免壁厚的變化，象聚丙烯這類收縮很（hěn）大的塑料，當厚度變化超出50%時（shí），最好用筋條代替加厚的部位。 1.6.4 銀（yín）紋、氣泡和氣孔 塑料在充模過程（chéng）中受到氣體的幹擾常（cháng）常在製品表麵（miàn）出現銀（yín）絲斑紋或（huò）微小氣泡或製品厚壁內形成氣泡。這些氣體的來源主要是原料（liào）中含有水分或易揮發物質或潤滑劑過量，也（yě）可能是料溫過高塑料受熱時間長發生降解而產生降解氣。 一 設備方麵：噴嘴孔太（tài）小、物料在噴嘴處（chù）流涎或拉絲、機筒或噴嘴（zuǐ）有障礙物或毛刺，高速料流經過時產生摩擦熱使料分解。 二 注（zhù）塑件模具方麵： (1)由（yóu）於設計（jì）上的缺陷，如：澆口位置不佳、澆口太小、多澆口製件澆口排布不對稱（chēng）、流道細小、注塑件模具冷卻係統不合理（lǐ）使模溫差異太大等造成熔料在模（mó）腔內流動（dòng）不連續，堵塞了空氣（qì）的（de）通道。 (2)注塑件模具分型麵缺（quē）少必要的排氣孔道或排氣（qì）孔道不足、堵塞、位置不佳，又沒有嵌件、頂針之類的加工縫隙排氣，造（zào）成型腔（qiāng）中的空氣不能在塑料進入時同時離（lí）去。 (3)注塑件模具表麵（miàn）粗糙度差，摩擦阻力大，造成局部過熱點，使（shǐ）通過的塑料分解。 三 工藝方麵 (1)料溫太高，造成分解。機筒溫度過高或（huò）加熱失（shī）調，應（yīng）逐（zhú）段減（jiǎn）低機筒（tǒng）溫度（dù）。加料段（duàn）溫（wēn）度過高，使一部分塑料過早熔融充滿螺槽，空（kōng）氣無法從加料口排（pái）出。 (2)注射壓力小，保壓時間短，使熔料與型腔表麵不密貼。 (3)注射速度太快，使熔融塑（sù）料受大剪切作用而分解，產生分解氣;注射速度太慢，不能及時充滿型腔造成製品表麵密度不足產生銀紋（wén）。 (4)料量不足、加料（liào）緩衝墊過（guò）大、料溫太低或模溫太（tài）低都會影響熔料的流動和成型壓力，產（chǎn）生氣泡。 (5)用多（duō）段注射（shè）減少銀（yín）紋：中速注射充填流道→慢速填滿澆口→快速注射→低壓（yā）慢速將模（mó）注滿，使模內氣體能在各段及時排除幹淨。 (6)螺杆預塑時背（bèi）壓太低、轉速太高，使螺（luó）杆退回（huí）太快，空（kōng）氣容易隨料一（yī）起推向機筒前端。 四 原料方麵 (1)原料中混入異種塑料或粒料中摻入大量（liàng）粉料，熔融（róng）時容易（yì）夾帶（dài）空氣，有時會（huì）出現銀紋。原料受汙染或含有有害性屑料時原料容（róng）易受熱分解。 (2)再生料料粒結構疏鬆，微孔中儲留的空氣量大;再生料的再生次數過多或與新料的比（bǐ）例太高(一般應小於20%) (3)原料中含有揮發性溶劑或原料中的液態助劑如助染劑白油（yóu）、潤滑劑矽油、增塑劑二丁（dīng）酯以（yǐ）及穩定劑、抗靜電劑等用量過多或混合不均，以積集狀態進入型腔，形成銀紋。 (4)塑料沒有幹燥處理或從大氣中吸（xī）潮。應對原料（liào）充分幹燥並使用幹燥料鬥。 (5)有些（xiē）牌號的塑料，本身不能承受較高的溫度或較長（zhǎng）的受熱時間。特別是含有微量（liàng）水分時，可能發生催化裂化反應。對這一類塑料（liào）要考慮加入外潤滑劑如硬脂（zhī）酸及其鹽（yán）類(每10kg料（liào）可（kě）加至50g)，以盡（jìn）量降低其（qí）加工溫度。 五 製品設計方麵：壁厚太厚，表裏冷（lěng）卻速度（dù）不同（tóng）。在注塑件模具製造時應適當加大主（zhǔ）流道、分（fèn）流道及澆口的尺寸。 1.6.5 熔接痕 熔（róng）融塑料在型腔（qiāng）中由於遇到嵌件、孔洞、流速不連貫的區域、充模料流中斷的區域而以多（duō）股形式（shì）匯合時以（yǐ）及發生澆口噴射充模時，因不能完全融合而產生線狀（zhuàng）的熔接（jiē）痕。熔接痕（hén）的存在極大地削弱了製品的機械強度。克服熔接痕（hén）的辦法與（yǔ）減少製品凹陷的方法（fǎ）基本相同。 一 設備方麵（miàn）：塑化（huà）不良（liáng），熔體溫度不均，可延長模塑周期（qī），使塑化更完全，必要時更換塑化容量大的機器。 二 注塑件模具方麵 (1)注塑件模具溫度過（guò）低，應適當提高注塑件模具溫度或有目的地提高熔接縫處（chù）的局部溫度（dù）。 (2)流道細（xì）小（xiǎo）、過狹或過淺，冷料井小。應增加流道的尺寸，提高（gāo）流道效率，同（tóng）時增加冷料井的容積。 (3)擴大或縮小澆口截麵，改變澆口位置。澆口開設（shè）要盡量避免熔體在嵌件、孔洞的周圍（wéi）流動。發生噴射充模的澆口要設法修正、遷移或加擋塊緩衝。盡量不用或少用多澆口。 (4)排（pái）氣不良或沒有排氣孔。應開設、擴張或疏通排（pái）氣通道，其中包括利用鑲件、頂針縫隙排氣。 三 工藝方麵 (1)提高注射壓（yā）力，延長注射時間。 (2)調（diào）好注射速度：高（gāo）速可使（shǐ）熔料來不及降溫就到達匯合（hé）處（chù），低速可（kě）讓型腔內的空氣有時間排出。 (3)調好機筒和噴嘴的溫度：溫度高塑料的黏度小，流（liú）態（tài）通暢，熔接痕變細;溫度低，減少氣態物（wù）質（zhì）的分解。 (4)脫模劑應盡量（liàng）少用，特別是含矽脫模劑，否則會使料流不能（néng）融合。 (5)降低合模力（lì），以利排氣。 (6)提高螺杆轉速（sù），使塑料黏度下降;增加背壓（yā）壓力，使塑料（liào）密度（dù）提高。 四 原料方（fāng）麵（miàn） (1)原料應幹燥並盡量減少配方中的液體添加劑。 (2)對流動性差或熱敏性高的塑料適當添（tiān）加潤滑劑及穩定劑，必要時改用流動性好的（de）或耐熱性高的塑料。 五 製品設計方麵（miàn） (1)壁厚小，應加（jiā）厚製件以免過早固化。 (2)嵌件位置不當，應以調整。 1.6.6 發脆 製品發脆很大一部分是由於內（nèi）應力造成的。造成製品發脆的原因很多（duō），主要有（yǒu）： 一 設備方（fāng）麵 (1)機筒內有死角或障礙物，容易促進熔料降解。 (2)機器塑化容量太小，塑料在機筒內塑化（huà）不充分;機器塑化容（róng）量太大，塑料在機筒內受熱和（hé）受剪切作用的時間過長，塑料容易老（lǎo）化，使製品變脆。 (3)頂出裝置傾斜或不平衡（héng），頂幹截麵積小或分布不當。 二 注塑件模具（jù）方麵（miàn） (1)澆口太（tài）小，應考慮調整澆（jiāo）口尺寸或（huò）增（zēng）設輔（fǔ）助澆口。 (2)分流道（dào）太小或配置不（bú）當，應盡量安排得平衡（héng）合理或增加分流道尺（chǐ）寸。 (3)注塑件（jiàn）模具結構不良造成（chéng）注塑件周期反常（cháng）。 三（sān） 工（gōng）藝方麵 (1)機筒、噴嘴溫度太低（dī），調高它。如果物料容易降解，則應提（tí）高機筒、噴嘴的溫度。 (2)降低螺（luó）杆預塑背壓壓力和轉速，使料稍為疏鬆，並減少塑料因剪（jiǎn）切過熱而造成的降解。 (3)模溫太高，脫模困難;模溫太（tài）低，塑料過早冷卻，熔接縫融（róng）合不良，容（róng）易（yì）開裂，特別是高熔點塑料如聚碳酸酯等更（gèng）是如此（cǐ）。 (4)型腔型芯要有適當的脫模斜（xié）度。型芯難脫（tuō）模時，要提高型腔（qiāng）溫度，縮短冷（lěng）卻時間;型腔難脫時，要降低型腔溫度，延長冷卻時間。 (5)盡（jìn）量少用（yòng）金屬嵌件，象聚苯乙烯這類脆性的冷熱比容（róng）大的塑料（liào），更不能加入嵌件注（zhù）塑件。 四（sì） 原料（liào）方（fāng）麵 (1)原料混有其它雜質或摻雜了不適當的或過量的溶劑或其它添（tiān）加劑時。 (2)有些塑料如ABS等，在受潮狀況下加熱會與水汽發生催化裂化反（fǎn）應，使製件發生大的應變。 (3)塑料再生次數太多或再生料（liào）含量太高，或在機筒內加熱時間太長，都會促使製（zhì）件脆裂。 (4)塑料本身質量不佳，例如分子（zǐ）量分布大，含有剛性分子鏈等不均勻結構的成分占有量過大;或受其它塑料摻雜汙染、不良添加劑汙染、灰塵（chén）雜質汙染（rǎn）等也是造成發脆的原因。 五 製品設計方麵 (1)製品（pǐn）帶有容易出現應力開裂的尖（jiān）角、缺口或厚度相差很大的部位。 (2)製（zhì）品設計太薄或鏤空太多。 1.6.7 變色 造成變色的原因也是多方麵的，主要有： 一 設備（bèi）方麵 (1)設備不（bú）幹淨。灰塵（chén）或其它粉塵沉積在料鬥上使（shǐ）物料受汙染變色。 (2)熱電偶、溫控儀或加熱係統（tǒng）失調造成溫控（kòng）失靈。 (3)機筒中有障（zhàng）礙物（wù），易促進塑料降（jiàng）解;機筒或螺（luó）槽內卡有金屬異物，不斷磨削使（shǐ）塑（sù）料變色。 二（èr） 注（zhù）塑件模（mó）具方麵 (1)注塑件模具（jù）排（pái）氣不良，塑料被絕熱壓縮，在高溫高壓下與氧氣劇烈反應，燒傷塑料。 (2)注塑件模（mó）具（jù）澆口太小。 (3)料中或模內潤滑劑、脫模劑太多。必要時應（yīng）定期清潔料筒，清除比塑料耐熱性（xìng）還（hái）差的抗靜電性等添（tiān）加劑。 (4)噴嘴孔、主流道（dào）及分流道尺寸太小。 三 工藝方麵 (1)螺杆轉速太高、預塑（sù）背壓太大。 (2)機筒、噴嘴溫度太高。 (3)注射壓力太高、時間過長，注射速度太快使製品變色。 四 原料方麵 (1)物料被汙染。 (2)水分及揮發物含量高。 (3)著色劑（jì）、添（tiān）加劑分解（jiě）。 1.6.8黑斑或黑液 造成這種缺陷的原因主要是在設備和原（yuán）料方麵： 一 設備方麵 (1)機筒中有焦黑（hēi）的材料。 (2)機筒有裂（liè）痕。 (3)螺杆（gǎn）或柱塞磨損。 (4)料鬥附近不清潔。 二（èr） 注塑件模具（jù）方麵 (1)型腔（qiāng）內（nèi）有油。 (2)從頂出裝置（zhì）中滲入油。 三 原料（liào）方麵（miàn）： (1)原料不清潔（jié）。 (2)潤滑劑不足。 1.6.9 燒焦暗紋（wén） 一 設備方（fāng）麵： 注射熱敏性（xìng）塑料後，機（jī）筒未清（qīng）洗幹淨或噴嘴（zuǐ）處有料（liào）墊導致注射開始時排氣不暢。 二 注（zhù）塑（sù）件模具方麵： (1)排氣不良。 (2)澆口小或澆口位（wèi）置（zhì）不當。 (3)型腔局部阻力（lì）大，使料流匯合較慢造成排氣困難。 三 工藝方麵： (1)機筒（tǒng）、噴嘴溫度太高。 (2)注射壓（yā）力或預塑背壓太高。 (3)注射速度太快或注射（shè）周期太長。 四 原料（liào）方麵： (1)顆粒不（bú）均（jun1），且含有粉末（mò）。 (2)原料中揮發物含量高。 (3)潤滑劑、脫模劑用量過多。 1.6.10 光澤不好 一 設備方麵： (1)供料不（bú）足。 (2)換料時機筒未清洗幹淨。 二 注塑件模具方麵： (1)澆口太（tài）小或流道太細。 (2)型腔表（biǎo）麵粗糙度差。 (3)排氣不良或模溫過低（dī）。 (4)沒有冷料井。 三 工藝（yì）方麵（miàn）： (1)機筒加熱（rè）不均勻（yún）、機筒溫度過高或過低。 (2)噴（pēn）嘴太小或預塑背壓太低。 (3)注射速度過大或過小。 (4)塑化不均勻。 四 原料方麵： (1)原料（liào）未幹燥處理。 (2)含有揮發性物質。 (3)助劑或脫模劑用量過多。 1.6.11 脫模困難(澆口或塑件緊縮在注塑件模具內（nèi）) 一 設備方麵：頂出力不夠。 二 注塑件模具方麵（miàn）： (1)脫模結（jié）構不合理（lǐ）或位置不（bú）當。 (2)脫（tuō）模斜度不夠。 (3)模溫過高或通（tōng）氣不良。 (4)澆道壁或型腔表麵粗糙。 (5)噴嘴（zuǐ）與注塑件模具進料口吻合不服帖或噴嘴直徑大（dà）於進（jìn）料（liào）口直徑（jìng）。 三 工藝方麵： (1)機筒溫度太高或注射量太多。 (2)注射壓力太高或保壓及冷卻時間長。 四 原料方麵：潤（rùn）滑劑不足。 1.6.12 翹曲（qǔ）變形（xíng） 一 注塑件模具方（fāng）麵： (1)澆口位置不當或數量不足。 (2)頂出（chū）位置不當或製品受力不均（jun1）勻。 二 工藝方麵（miàn）： (1)注塑件模具、機筒溫度太高。 (2)注（zhù）射壓力太高或注射速度太快。 (3)保壓時間太（tài）長或冷卻時間太短。 三 原料方麵（miàn）：酞氰係（xì）顏（yán）料會影響（xiǎng）聚乙烯的結晶度而（ér）導致製品 變形。 四 製品設（shè）計方麵： (1)壁厚不均，變化突然或壁厚過小。 (2)製品結構造型不當。 1.6.13 尺（chǐ）寸（cùn）不穩定 一 設備方麵： (1)加料係統不正常。 (2)背壓不穩或控（kòng）溫不穩。 (3)液壓係統（tǒng）出現故障。 二 注塑件模（mó）具方麵： (1)澆口及流道尺寸不均（jun1）。 (2)型腔尺寸不準。 三 工藝方麵： (1)模溫不均或冷（lěng）卻（què）回路不當而致模溫控製不合理。 (2)注射壓力低。 (3)注射保壓時間不夠或有波動。 (4)機筒（tǒng）溫（wēn）度（dù）高或注射周（zhōu）期不穩定。 四 原料方麵： (1)換批生（shēng）產時，樹脂性能有變（biàn）化。 (2)物料顆粒大小無（wú）規律。 (3)含濕量較大（dà）。 (4)更換（huàn）助劑對收縮律有影響。 1.6.14 龜裂汽白（bái） 一 注塑件模具方麵：頂出機構不佳。 二 工藝方麵： (1)機筒溫度低或注塑件模具溫度低。 (2)注射壓力高。 (3)保壓時間長。 三 原料方麵： (1)潤滑劑、脫模劑（jì）不當（dāng）或用量太多。 (2)牌號、品級不適用。 四 製品設計方麵：製品設計不合理，導致局部應力集中。 1.6.15 分層（céng）剝離 一 工藝方麵： (1)機筒、噴嘴溫度（dù）低。 (2)背壓（yā）低。 (3)對於PVC塑料，注射速度過快或注塑件模具溫度低亦可能造（zào）成分（fèn）層剝離（lí）。 二 原料方麵： (1)原料汙染（rǎn）或（huò）混入異（yì）物。 (2)不（bú）同塑料混雜（zá）。 1.6.16 腫脹和鼓泡 有些塑料製品在（zài）成型（xíng）脫模（mó）後，很快（kuài）在金屬嵌件（jiàn）的背麵或在特別厚的部位（wèi）出現腫脹和鼓泡，這是由於未完全冷卻硬化的塑料在（zài）內壓力的作用下釋放氣體膨脹造成。解決措施： (1)降低模溫，延長開模時間。 (2)降低料的幹燥溫度及加工溫度（dù）;降低充模速率;減（jiǎn）少成型（xíng）周期;減少流（liú）動（dòng）阻力。 (3)提高保壓壓力和時間（jiān）。 (4)改善製品壁麵太厚（hòu）或厚薄變化大的狀況。 1.6.17 生產緩慢 (1)塑料溫度高，製品冷卻時間長。應降低機筒溫度，減少螺杆（gǎn）轉速（sù）或背壓壓力，調節好機筒各段（duàn）溫度。 (2)注塑件模具溫度高，影（yǐng）響了定型，又造成卡、夾製件而停機。要有針對性地加強水道（dào）的冷卻。 (3)模塑時間不穩定。應采（cǎi）用自動或半自動操作。 (4)機筒供熱量不（bú）足（zú）。應采（cǎi）用塑化能（néng）力大的機器或加強（qiáng）對料的預熱。 (5)改善機器生（shēng）產條件（jiàn），如油壓、油量、合模力等（děng）。 (6)噴嘴（zuǐ）流涎。應控製好機筒和噴（pēn）嘴的溫度或換用自鎖式噴 嘴。 (7)製（zhì）件壁厚過（guò）厚。應改進注（zhù）塑件模具,減少壁厚。