溢料又（yòu）稱飛邊、 溢邊、 披鋒等， 大多發生在（zài）模具得分合位置上， 如： 模具的分型麵、 滑塊（kuài）的滑配部位（wèi）、 鑲件的縫（féng）隙、 頂杆的孔隙等處。溢料不及時解決將會進（jìn）一步擴大化，從而壓印模具（jù）形成局部陷（xiàn）塌（tā），造成永久性損害。鑲件縫隙（xì）和 頂杆孔（kǒng）隙的溢料還會使製品卡在模上，影響脫（tuō）模。 一設備方麵 (1) 機器真正的合模力（lì）不足。 選擇注塑機（jī）時， 機器的額定合模（mó）力必須高於注（zhù）射成型製品縱向投影麵積在注射時形 成的張力，否則將造成脹模（mó），出現飛邊。

(2) 合模裝置調節不（bú）佳，肘杆機構沒有（yǒu）伸直，產生或左右或上下合模不均衡，模具平行度不（bú）能達到的現象造成模 具單側一（yī）邊（biān）被合緊而（ér）另（lìng）一邊不密貼（tiē）的情況，注射時（shí）將（jiāng）出現飛邊（biān）。

(3) 模具本身平行度不佳，或裝得不平行，或模板不平（píng）行，或拉杆受力分（fèn）布不均、變形不均（jun1），這些都將造成合模 不緊密而產生飛邊。

(4) 止回環磨損嚴重;彈簧噴（pēn）嘴彈（dàn）簧失效（xiào）;料筒或螺杆的磨損過大（dà）;入料口冷卻係統失效造成“架橋”現象;機 筒調（diào）定的注料量（liàng）不足，緩（huǎn）衝墊過小等都可能造成飛邊反複出現，必須及時維修或更換配件。

二模具方麵 (1) 模具分型麵精度差。活動模板 ( 如中板 ) 變形翹曲;分型麵上沾有異物或模（mó）框周邊有（yǒu）凸出（chū）的橇印毛刺;舊模具 因（yīn）早先的飛邊擠壓而使型腔周邊疲勞塌陷。

(2) 模具設計不合理。模具（jù）型（xíng）腔的開設位置（zhì）過偏，會令注射時（shí）模具單邊發生張力，引起飛邊;塑料流動性太好， 如聚乙烯、聚丙（bǐng）烯、尼龍等（děng），在熔融態（tài）下黏度很低，容（róng）易進入活動的或固定的縫（féng）隙，要求模具的製造精度較高;在（zài） 不影響製品完整性的前提下（xià）應盡量安置在質量對稱中心上，在製品厚（hòu）實的部位入料，可以防止一邊缺料一邊帶飛邊 的情況;當製品中央或其附近有成型孔時，習慣上在孔上開設側澆口，在較大的注射壓力下，如果合模力不足模的 這部分支承作（zuò）用力不夠發生輕微翹曲（qǔ）時造成飛邊，如（rú）模具側麵帶有活動構件時，其側麵的投影麵積也受成型（xíng）壓力作 用，如果支承力不夠也會造成飛邊;滑動型芯配合精度不良（liáng）或固定型芯與型腔安裝位置（zhì）偏移而產（chǎn）生飛邊;型（xíng）腔排氣 不良，在模的（de）分型麵上沒有（yǒu）開排氣溝或排氣溝太淺（qiǎn）或過深過（guò）大或受異物阻塞都將造成飛邊;對多型腔模具應注意各 分流道合澆口的合理設計，否則將造成充模（mó）受力不均而產生飛邊。

三工藝方麵 (1) 注射壓力過高或注射速度過快。由於高（gāo）壓高速，對模具的張（zhāng）開力（lì）增大導致溢料（liào）。要根據製品厚薄來調節注射 速度和注（zhù）射時間 , 薄製品要用高速迅速充模， 充滿後不再進注; 厚（hòu）製品要用低速（sù）充模， 並讓表皮在達到終壓前大體固 定下來。 (2) 加料（liào）量過大（dà）造成飛邊。值得注意的是不要為了防（fáng）止凹陷而注入過多的熔料，這樣凹陷未必能“填平（píng）” ，而飛 邊（biān）卻會（huì）出現。這種情（qíng）況應用延長注射時間或保壓時間來解決。 (3) 機筒、噴嘴溫度太高或模具（jù）溫度太（tài）高都會使塑料（liào）黏度下降，流動性增大，在流暢進模的情況下造成飛邊。

四、原料方麵 (1) 塑料黏度太高或太低都（dōu）可能出（chū）現（xiàn）飛邊。黏度低的塑（sù）料（liào）如尼龍、聚乙烯、聚丙烯等（děng），則應提高合模力;吸水性 強（qiáng）的塑料或對水敏感的塑料在高溫下會大幅度的（de）降低流動黏度，增加飛邊的可能性，對（duì）這些塑料必須徹底幹燥;摻 入再生料太多的塑（sù）料黏度也會下降，必要時要補充滯留成分。塑料黏度太高，則流動阻力增大，產生大的背壓使模（mó） 腔壓力提高，造成合（hé）模力不足而產生飛邊。 (2) 塑料原料粒度大小不均時（shí）會使加料量變化不定，製件或不滿，或飛（fēi）邊。