模具成型之後，在生產注塑製品的時候又時也是會遇到一些故障的（de），這些小問題會影響（xiǎng）產（chǎn）線的正（zhèng）常（cháng）運行， 降低（dī）設備的加工效率。所以當出現（xiàn）問題的時候我們要有快速發現問題並解決（jué）問題的能力。那麽在注塑加工的過程中，模具都會遇到哪些故障呢？我們一起來看下（xià）。

1、澆口（kǒu）脫料困難。在注塑過程中，澆口粘在澆口套內（nèi），不易脫出。開模時，製品出現裂紋損傷。

解決方案（àn）：這種故障主要原因是澆口錐孔光潔度差，內孔圓周（zhōu）方向有刀痕。其次是材料太軟，使用一段時間後錐孔小端變形或損傷，以及噴嘴球麵弧度太小，致使澆（jiāo）口料（liào）在此（cǐ）處產生鉚頭。澆口（kǒu）套的錐孔較難加工，應盡量采用標準件（jiàn），如需自（zì）行加工，也應自製或購買專用（yòng）鉸刀。錐孔需經過研磨至Ra0 ．4以上。此外（wài），必須設置澆口拉料杆或者澆口頂出。

2、模具動定模（mó）偏（piān）移。大型模具因各向充料速率不同，以及在裝（zhuāng）模時受模具自重（chóng）的影響產生（shēng）動、定模偏移，

解決方案：在模具分（fèn）型麵（miàn）上增設高強度的定位鍵四麵各一個，最簡便（biàn）有效的是采用（yòng）圓柱鍵。導柱孔與（yǔ）分模麵的垂直度（dù）至關（guān）重要，在加工時是采用動、定模對（duì）準 位置夾緊（jǐn）後，在（zài）鏜床上一次鏜完，這樣可保證動、定模（mó）孔的（de）同心度，並使垂直度誤差最小。

3、導柱損傷。在幾種情況下，注射（shè）時動（dòng）、定模將產（chǎn）生巨大的側向偏移力。塑件壁厚要求（qiú）不均勻時，料流通過厚壁處速率大，在此處產生（shēng）較大的壓力；塑件側麵不對稱，如（rú）階梯形分型麵的模（mó）具相對的兩側麵所受的反壓力不相等。

4、動模板（bǎn）彎曲。模具設計忽略了模腔內熔融塑料產（chǎn）生巨大的反壓（yā）力，改變設計尺（chǐ）寸，或者（zhě）把動模板用低強度鋼板代替，在用頂杆頂（dǐng）料的模具中，由於兩側座跨距大，造（zào）成（chéng）注射時模板下彎。

解決方（fāng）案：動模板必須選用優質鋼材，要有足夠厚度，切不可用A3等低（dī）強度鋼板，在必要時，應在動模板下方設置支撐柱或支撐塊，以（yǐ）減小模板厚度，提高承載能力。

5、頂杆彎曲，斷裂（liè）或者漏料。頂杆與孔的間隙如果太大，則出現漏料，但如果間隙太小，在注射時由於模溫升高，頂杆膨脹而卡死。

解決方案：在頂杆前端保（bǎo）留（liú）10～15毫米的配合段，中（zhōng）間部分磨小 0．2毫米。所（suǒ）有頂杆在裝配後，都必須嚴格檢查（chá）起（qǐ）配合間隙，一般在0． 05～0．08毫米內，要保證整個頂出機構能進（jìn）退自如。

6、定距拉（lā）緊機構失（shī）靈。

擺 鉤、搭扣（kòu）之類的定距拉緊機構一般用於定模抽芯或一些二次脫模的模具中，因這類機構在模具的兩側麵成對設置，其動作要求必須同（tóng）步，即合模同時搭扣，開模到（dào）一 定位置同時脫鉤。一旦失去同（tóng）步，勢必造成被拉模（mó）具的模板（bǎn）歪斜而損壞（huài），這些機構的零件要有較高的剛度（dù）和耐磨性，調（diào）整也很困難，機構壽命較短，盡量避免使用， 可以改用其他機構。

在抽心力比較小的情況下可采用彈簧推出定模的方法，在抽（chōu）芯力比較大的情況下可采用（yòng）動模（mó）後退時型芯滑動，先完成抽芯動作後再分模的結構，在大型模具上可采用液壓油缸抽芯。斜銷滑塊式抽芯機構損壞。這種機構較常（cháng）出現的毛病（bìng）大多是加工上不到位以及（jí）用料太小，主要有以下（xià）兩個問題（tí）。

斜 銷傾角A大，優點是（shì）可以在較短的開模行程內產生較大的抽芯距。但是采取過大的傾（qīng）角 A，當抽拔（bá）力F為一定值時，在抽（chōu）芯過程中斜銷受到的彎曲力 P＝ F ／COSA，也越大，易出現斜銷變形和斜孔磨（mó）損。同時，斜（xié）銷對滑塊產生向上的推力N ＝FTGA 也越大，此（cǐ）力使滑塊對導槽內導向麵（miàn）的正壓力增大，從而 增加了滑塊滑（huá）動時的（de）摩擦阻力。易造成滑動不順，導槽磨損。根據經驗，傾角A 不應大於25。

7、滑塊傾斜，複（fù）位不（bú）順

有些（xiē）模具因受模板麵積限製，導槽長度太小，滑（huá）塊在抽芯動作完畢（bì）後露出導槽外麵（miàn），這樣（yàng）在（zài）抽芯後階段和合模複位初階段都容易造成滑塊傾斜，特別是在（zài）合模時，滑塊複位不順，使滑塊損傷，甚至壓彎破壞。根（gēn）據經驗，滑塊完成抽芯動（dòng）作（zuò）後，留在滑（huá）槽內的長（zhǎng）度不應小於導（dǎo）槽全長的 2 ／3。